Sistemas hidráulicos representam a “vitalidade” das máquinas

Sistemas hidráulicos representam a “vitalidade” das máquinas

O funcionamento adequado do sistema hidráulico de um equipamento é primordial para manter seu bom desempenho, pois ele responde por funções essenciais para o êxito da operação, como o deslocamento, o carregamento do material e a escavação do solo. Para preservar a eficiência dos componentes hidráulicos, é fundamental que haja uma atenção periódica especial com relação a todo o sistema.

Para entender sua importância operacional e complexidade, podemos usar a escavadeira como exemplo. Essa máquina pode ser comparada funcionalmente a uma versão mais potente e mecanizada de um braço humano. Os segmentos de aço – lança, haste e caçamba – são as três peças desse “membro”, similarmente conectadas por três juntas. No corpo humano, os músculos fornecem a força que realmente afasta e aproxima as várias partes do braço de uma pessoa.

Trata-se de sistemas hidráulicos mais sofisticados, porque sua operação principal é a movimentação hidráulica do equipamento de trabalho que faz a escavação e o carregamento. Nele também podem se aplicar vários tipos de implementos, como martelos hidráulicos, garras, tesouras, bate-estacas, compactadores, trituradores, ou seja, ele atua como um verdadeiro canivete suíço.

Nas máquinas, os sistemas hidráulicos simplesmente são responsáveis por 100% dos movimentos, já que transmitem as forças de ponto a ponto por meio dos fluidos. Os cilindros em uma escavadeira servem para a mesma função. Todos os segmentos são articulados conjuntamente, e cada cilindro pode puxar um segmento conectado para mais perto ou empurrá-lo para mais longe.

Todos os sistemas hidráulicos em uma escavadeira obtêm sua pressão por meio de uma bomba hidráulica. Trata-se de uma placa capaz de determinar o envio de maior ou menor fluxo hidráulico para o acionamento de determinada função da máquina, como o giro ou a escavação. Tudo isso é possível por meio de sistemas de sensores, válvulas, controladores eletrônicos.

Há dois tipos de bombas de uso comum: as de engrenagem e as de deslocamento variável. A primeira pressuriza o óleo hidráulico, com pressão que varia de acordo com a velocidade do motor, e o único modo de manter a alta pressão é utilizar o motor em plena potência. Já uma bomba de deslocamento variável é mais sofisticada, tem uma série de cilindros de pistão fixados em um anel dentro de um barril. O motor gira o barril de modo que os cilindros girem, e os pistões do cilindro se estendem para a parte de trás do barril, onde são fixados a um platô fixo em ângulo.

O modelo da máquina, a forma e o local onde ela já operou exercem grande influência sobre o período de troca dos componentes. Os cuidados com o controle de contaminação e lubrificação se aplicam a todos os equipamentos, mas atualmente precisam ser redobrados se comparados a tempos atrás, porque mesmo partículas menores podem causar muitos danos de mau funcionamento e até a parada dessas máquinas.

MANUTENÇÃO PERIÓDICA

Cada componente do sistema tem um período específico para manutenção. Com isso, é deve-se prestar atenção ao tempo correto de cada peça, para que não haja um desgaste excessivo, que possa contaminar ainda mais o óleo. É fundamental antecipar qualquer problema que os componentes possam apresentar.

A bomba hidráulica, por exemplo, tem um intervalo de manutenção muito maior que o do óleo, porém, quando ela começa a apresentar sinais de desgaste, é importante estar atento.
É necessário fazer a manutenção das bombas quando o equipamento diminui a velocidade hidráulica, reduzindo a produtividade. Contudo, a vida útil dura em média 15.000 horas, e varia conforme o tipo de aplicação do equipamento, a operação, a qualidade da manutenção e o regime de trabalho.

LUBRIFICAÇÃO

De acordo com especialistas, manter as máquinas “azeitadas” é fundamental para o bom funcionamento do sistema hidráulico. Falhas no armazenamento dos lubrificantes, negligência na manutenção, e prolongamento do período de troca de óleo são exemplos de descuidos com a lubrificação desses componentes. Em contrapartida, a boa lubrificação proporciona um acréscimo de 6% no rendimento dos equipamentos.

A correta lubrificação é tão importante que muitas empresas incorporam à rotina de cuidados com a frota a gestão de fluidos, ou seja, um conjunto de procedimentos de controle focado na lubrificação que inclui até a análise periódica dos lubrificantes por laboratórios especializados.

O avanço tecnológico das máquinas tornou necessário melhorar os óleos lubrificantes com o uso de aditivos que reforçam algumas das suas qualidades, conferindo-lhes novas propriedades e reduzindo suas deficiências. Eles são compostos químicos sintéticos adicionados ao óleo básico durante a fabricação dos lubrificantes na concentração ideal para cada aplicação ou componente da máquina, o que melhora as propriedades do produto.

Na hora da escolha, opte por marcas consagradas. Ainda que soe óbvio, esse é um dos aspectos menos observados. Em nome de uma duvidosa economia, não raro, o preço fala mais alto que a qualidade. Os óleos devem obedecer ao requerimento de normas internacionais. As principais são:

– SAE (Sociedade dos Engenheiros Automotivos)

– API (Instituto Americano do Petróleo)

– ACEA (Associação dos Construtores Europeus de Automóveis)

– INGL (Instituto Nacional de Graxas Lubrificantes)

Fontes:
Carlos Fernando Teixeira, engenheiro de equipamentos da Komatsu
Angelino Pereira de Carvalho, gerente da Rekom

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